粉末冶金密度計(jì)談粉末顆粒的受力分析

　　對(duì)粉末冶金零件而言，孔隙越多，則零件的密度越低。因而，密度是粉末冶金零件的重要質(zhì)量指標(biāo)。粉末壓坯是由大量顆粒構(gòu)成的非連續(xù)體，其受力變形過程非常復(fù)雜。目前已有一些定性描述，壓制成形過程中，粉末顆粒在模具中的受力行為可以分為相互重疊的三個(gè)階段：

　　1.粉末顆粒的重堆積或重排列（位移或滑動(dòng)）；

　　2.彈性和塑性變形；

　　3.斷裂或破碎。

　　也有將其分為粉末顆粒的重堆積、塑性變形和粉體的整體變形等三個(gè)階段。

　　粉末冶金密度計(jì)介紹通常在壓制過程中，與上模沖接觸部分的粉末密度首先增大，然后是半成品與模壁之間的摩擦增大。在壓制初期，粉末顆粒之間由于緊密化重排而導(dǎo)致摩擦增大；在壓制后期則是由于粉末顆粒變形引起塑性流動(dòng)而導(dǎo)致顆粒間摩擦增大，同時(shí)顆粒水平運(yùn)動(dòng)引起的模沖表面與粉末顆粒之間的摩擦亦增大。摩擦力是除壓制壓力外影響粉末受力的zui大因素。在室溫壓制過程中，由于只有很少甚至沒有粉末流動(dòng)，摩擦力將抵消掉一部分模沖力。粉末壓制過程中涉及的摩擦力可以歸納為五類：

　　1.運(yùn)動(dòng)模沖與模壁之間；

　　2.粉末顆粒之間；

　　3.粉末顆粒與模具之間；

　　4.粉末顆粒變形過程中的內(nèi)摩擦力；

　　5.脫模時(shí)模壁與壓坯之間。

　　壓坯與模壁之間的摩擦力，除了影響模具的振動(dòng)特征外，還造成壓制壓力在壓制方向上出現(xiàn)明顯的壓力降。使得不同區(qū)域粉末顆粒的受力行為不相同，并導(dǎo)致壓坯密度分布的不均勻，此外還影響脫模過程，導(dǎo)致脫模壓力。粉末顆粒之間的摩擦力，會(huì)對(duì)粉末的受力行為，特別是*階段的受力行為產(chǎn)生不利影響，從而影響粉體的致密化過程。